供給側(cè)改革同樣涵蓋了石油石化領域，作為行業(yè)內(nèi)的配套設備的長期供應商，青島羅德凸輪轉(zhuǎn)子泵為您解讀中石化智能化油氣田的發(fā)展。

中國石化相關負責人近日表示，“十三五”期間，公司將加快推進智能油氣田、智能工廠建設，建成3-5個智能油氣田示范區(qū)、10個智能工廠，完成智能化管線系統(tǒng)推廣，智能油氣田和智能工廠的運營成本降低20%，勞動生產(chǎn)率提高20%，同時實現(xiàn)智能工廠萬元產(chǎn)值綜合能耗降低6%。

目前，中國石化在燕山石化、鎮(zhèn)海煉化、茂名石化和九江石化等4家企業(yè)試點智能工廠建設，取得明顯成效。4家試點企業(yè)的先進控制投用率、生產(chǎn)數(shù)據(jù)自動數(shù)采率分別提升了10%、20%，均達到了90%以上，外排污染源自動監(jiān)控率達到100%，生產(chǎn)優(yōu)化從局部優(yōu)化、離線優(yōu)化逐步提升為一體化優(yōu)化、在線優(yōu)化，勞動生產(chǎn)率提高10%以上，提質(zhì)增效作用明顯，促進了集約型內(nèi)涵式發(fā)展。

從具體工作及成效看：

一是提升資源優(yōu)化和調(diào)度指揮水平。通過將管理層、生產(chǎn)層的信息系統(tǒng)集中集成，實現(xiàn)生產(chǎn)運營管理的數(shù)字化、可視化。九江石化利用計劃、調(diào)度全流程優(yōu)化平臺，持續(xù)開展加工路線比選等工作，2015年滾動測算121個案例，累計增效2.8億元；鎮(zhèn)海煉化通過一體化生產(chǎn)優(yōu)化信息平臺，實現(xiàn)了從計劃、調(diào)度到操作控制的全過程生產(chǎn)優(yōu)化，2015年生產(chǎn)優(yōu)化綜合增效3.5億元以上。

二是提高生產(chǎn)操作質(zhì)量和效率。燕山石化開創(chuàng)“黑屏操作”新模式（無報警屏幕不亮，報警時屏幕高亮顯示），最長黑屏時間可達4個小時，53套裝置的操作站實現(xiàn)生產(chǎn)正常狀態(tài)下操控臺黑屏、生產(chǎn)異常狀態(tài)下系統(tǒng)自動精準警示，降低了勞動生產(chǎn)強度，提高了應急響應速度和處理能力；鎮(zhèn)海煉化建成了國內(nèi)首個全封閉、全自動、無人操作的2.5萬噸的化工產(chǎn)品全自動化立體倉庫，倉庫人員下降66%，鏟車配備下降50%，庫存管理效率大幅提升。

三是支撐生產(chǎn)安穩(wěn)高效運行。4家試點企業(yè)建立“大師遠程診斷工作室”，科研院所和各企業(yè)的技術專家利用遠程技術診斷系統(tǒng)，實時在線監(jiān)控生產(chǎn)裝置運行狀態(tài)，保障生產(chǎn)裝置安穩(wěn)、高效運行。茂名石化通過工藝優(yōu)化數(shù)據(jù)分析，使汽油收率提高0.22%、辛烷值提高0.9，提高了高價值產(chǎn)品產(chǎn)量。

四是支持能源管理創(chuàng)新。4家試點企業(yè)建成了能源管理和優(yōu)化系統(tǒng)，建立了企業(yè)能源管控中心，加強了對能源的產(chǎn)、輸、轉(zhuǎn)、耗全過程的跟蹤、核算、分析和評價，實現(xiàn)了能流可視化、能效最大化和在線可優(yōu)化，能源在線優(yōu)化每年節(jié)約成本近1000萬元。

五是提升安全環(huán)保水平和應急指揮能力。4家試點企業(yè)開展了泄漏檢測與修復（LDAR）管理工作，涵蓋了260余套裝置，179余萬檢測點。其中，九江石化實現(xiàn)了“全員、全過程”HSE管理，建立HSE觀察卡3.85余萬個，環(huán)境信息通過“環(huán)保地圖”實時展示。

六是形成智能工廠1.0標準推廣模板。通過智能工廠建設，中國石化進一步提升了自主研發(fā)軟件MES（生產(chǎn)制造執(zhí)行系統(tǒng)）功能，帶動國內(nèi)廠商軟硬件的研發(fā)，打破了國外壟斷，構建了智能工廠信息化標準體系，包括6大類70項數(shù)據(jù)編碼、6大主題935項數(shù)據(jù)指標、13個專題業(yè)務模板，形成了應用規(guī)范11冊，標準業(yè)務流程48項，總結(jié)的智能工廠項目推廣模板為推廣建設奠定了基礎。

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